1. 編制依據
1.1. 《石油化工劇毒、可燃介質管道工程施工及驗收規(guī)范》SH3501-2002
1.2. 《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》GB50235-97
1.3. 《石油化工鋼制通用閥門選用、檢驗及驗收》SH/T3064-2003
1.4. 《閥門的檢驗與試驗》JB/T9092-1999
1.5. 《閥門的檢驗和試驗》API598-1996
2. 閥門試壓
2.1. 閥門試驗的一般要求
2.2. 閥門試壓時根據同種規(guī)格、型號、材質分別擺放，合金鋼閥門單獨設區(qū)，分別擺放。并對已檢和未檢區(qū)域作明顯標識。
2.3. 閥門的液壓試驗介質采用潔凈水，不銹鋼閥門用水的氯離子含量不得超過100mg/L。低壓密封試驗介質為空氣或其它惰性氣體。
2.4. 液體試驗時應將腔內空氣排凈。
2.5. 試驗用的壓力表，必須經過校驗且在有效期內，精度應不低于1.5級，外徑不小于100mm，試驗系統(tǒng)的壓力表應不少于二塊；量程選用應使強度實驗的壓力指示處于壓力表量程的1/3～2/3刻度處。
2.6. 閥門應逐個進行殼體強度試驗、密封試驗，有上密封結構的逐個進行上密封試驗。
2.7. 閥門強度試驗
2.7.1. 試驗時閥瓣半開啟，閥門強度試驗的壓力為公稱壓力的1.5倍，時間為5分鐘。
2.7.2. 閥門達到保壓時間后，以填料無滲透漏為合格。
2.8. 閥門密封試驗
2.8.1. 彈性密封閘閥、浮動式球閥做低壓密封試驗，試驗介質為空氣，試驗壓力為0.4～0.7MPa，時間為2分鐘。
2.8.2. 其他閥門做高壓密封試驗，試驗壓力為公稱壓力的1.1倍，時間為2分鐘。
2.8.3. 閥門達到保壓時間后，檢查密封面的滲漏量及壓力表的指示情況。
2.8.4. 做密封試驗時，規(guī)定了介質流通方向的閥門，如截止閥等應按規(guī)定介質流通方向引入介質和施加壓力；沒有規(guī)定介質流通方向的閥門，如閘閥、球閥、旋塞閥和蝶閥，應分別沿每端引入介質和施加壓力；止回閥應沿使閥瓣關閉的方向引入介質和施加壓力。
2.9. 閥門密封試驗的最大允許泄露率（液體試驗）
2.9.1. 止回閥：DN/25*3毫升/分鐘
2.9.2. 其他閥門：（1毫升=16滴）
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閥門規(guī)格（NPS）
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水泄露率（滴/分）
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氣體泄露率（個/分）
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≤50
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<1
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<1
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65-150
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12
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24
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200-300
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20
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40
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≥350
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28
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56
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2.10. 上密封試驗：試驗時閥瓣全開啟，松開填料壓蓋，試驗壓力為閥門公稱壓力的1.1倍，時間為：4分鐘，無滲漏為合格。
2.11. 試驗完畢后及時排除閥腔內的積液，并用空氣吹干。
2.12. 試驗完畢的閥門，兩端應有防護蓋防護，其中閘閥、截止閥、節(jié)流閥、調節(jié)閥、蝶閥、底閥等的關閉件應處于全關閉的位置；旋塞閥、球閥的關閉件應完全處于全開啟的位置，以防灰塵等沾染密封面；止回閥的閥瓣應關閉并予以固定。
2.13. 閥門試驗后，外露的閥桿部位應涂油脂進行保護，閥門內腔、法蘭、密封面和螺栓螺紋部位應涂防銹劑進行保護。
2.14. 經強度和密封試驗合格的閥門，應在閥門的閥蓋兩側涂上紅色油漆作為標志，同時在閥門法蘭上打上統(tǒng)一的鋼印編號，并及時填寫試驗記錄，記錄表格為SH3503-J401。
編號方法：年號（二位）+流水號（四位）