一 零件的分析
（一）零件的作用
上緊定螺絲，以達到內(nèi)圈周向、軸向固定的目的 但因為內(nèi)圈內(nèi)孔是間隙配合，一般只用于輕載、無沖擊的場合。
（二）零件的工藝分析
該零件為軸承支架，安裝軸承，形狀一般，精度要求并不高，零件的主要技術要求分析如下：（參閱附圖1）
（1）由零件圖可知，零件的底座底面、內(nèi)孔、端面有粗糙度要求，其余的表面精度要求并不高，也就是說其余的表面不需要加工，只需按照鑄造時的精度即可。底座底面的精度為Ra1.6、內(nèi)孔、端面及內(nèi)孔的精度要求為6.3、1.6、3.2等。軸承座在工作時，靜力平衡。
（2）鑄件要求不能有砂眼、疏松等缺陷，以保證零件的強度、硬度及疲勞度，在靜力的作用下，不至于發(fā)生意外事故。
二 確定生產(chǎn)類型
已知此軸承座零件的生產(chǎn)綱領為1000件/年，零件的質(zhì)量不足100Kg，查《機械制造工藝與夾具》第7頁表1.1-3，可確定該軸承座生產(chǎn)類型為小批生產(chǎn)，所以初步確定工藝安排為：加工過程劃分階段；工序適當集中；加工設備以通用設備為主，采用專用工裝。
三 確定毛坯
（1）確定毛壞種類
零件材料為HT200，考慮零件在機床運行過程中所受沖擊不大，零件結(jié)構(gòu)又比較簡單，生產(chǎn)類型為小批生產(chǎn)，故選擇木摸手工砂型鑄件毛坯。查《機械制造工藝設計簡明手冊》第41頁表2.2-5,選用鑄件尺寸公差等級為CT-9。這對提高生產(chǎn)率，保證產(chǎn)品質(zhì)量有幫助。此外為消除殘余應力還應安排人工時效。
（2）繪制鑄造件零件圖
四 工藝規(guī)程的設計
（一）定位基準的選擇
根據(jù)零件圖紙及零件的使用情況分析，知Φ62H6的孔，軸承端面、底面、Φ17 及Φ12的孔等均需正確定位才能保證。故對基準的選擇應予以分析。
（1）粗基準的選擇
按照粗基準的選擇原則為保證不加工表面和加工表面的位置要求，應選擇不加工表面為粗基準。根據(jù)零件圖所示，故應選軸承底座下表面為粗基準，以此加工軸承底座底面以及其它表面。
(2 )精基準的選擇
考慮要保證零件的加工精度和裝夾準確方便，依據(jù)“基準重合”原則和“基準統(tǒng)一”原則，以粗加工后的底面為主要的定位精基準，即以軸承座的下底面為精基準。
（二） 工藝路線的擬定
根據(jù)零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求，以及加工方法所能達到的經(jīng)濟精度，在生產(chǎn)綱領已確定的情況下,可以考慮采用萬能性機床配以專用工卡具,并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。選擇零件的加工方法及工藝路線方案如下：
方案：
工序一：粗銑、精銑軸承座的下底面。以軸承座的底座的上表面為定位粗基準，采用X6132臥式銑床加工。
工序二：粗銑20*20正方形的端面，以軸承座的下底面為基準，使用X6132臥式萬能銑床進行加工。
工序三：粗銑、精銑Ф100前后兩個端面。
工序四粗鏜及半精鏜Ф43、56、63內(nèi)孔孔， 以內(nèi)孔軸線為基準，采用鏜床專用夾具。
工序五：鉆、擴Ф12的孔，鉆、擴Ф17的孔。采用Z525立式鉆床加專用夾具
工序六： 攻螺紋孔M6、M8。
工序七：倒圓角、去毛刺。
工藝方案分析 ：在第四道工序內(nèi)容多，工序集中，操作方便。
根據(jù)工序方案制定出詳細的工序劃分如下所示：
毛坯為精鑄件，清理后，退火處理，以消除鑄件的內(nèi)應力及改善機械加工性能，在毛坯車間銑削去澆冒口，達到毛坯的技術要求，然后送到機械加工車間來加工。
根據(jù)此工序安排，編出機械加工工藝過程卡及工序卡片。見附表10：機械加工工藝過程卡；附表20～80；機械加工工序卡。
（三），機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定。
1 .毛坯尺寸的確定，畫毛坯圖。
軸承座其材料為HT200。由于產(chǎn)品的精度要求不高，生產(chǎn)綱領為中批生產(chǎn)，所以毛坯選用砂型鑄造。毛坯鑄出后進行退火處理，以消除鑄件在鑄造過程中產(chǎn)生的內(nèi)應力。
由文獻（1）表2-2，該種鑄件的尺寸公差等級為IT9級。
由文獻（1）表2-2，可查出鑄件主要尺寸的公差，現(xiàn)將主要毛坯尺寸及公差所示：主要面尺寸 零件尺寸
總余量
公差IT
主要面尺寸
零件尺寸
總余量
毛坯尺寸
公差IT
Φ100兩端面 65 2+2 9 內(nèi)孔 Φ62 4 Φ58 9 底面 20 2 9 由此，可繪出其零件的毛坯圖（見附圖2）
2.粗銑底底座底面
　　　　底面由粗銑和精銑兩次加工完成，采用三面刃圓盤銑刀（高速鋼），銑刀的規(guī)格為Ф120x15， 機床的型號………X6132
刀具：YG6硬質(zhì)合金端銑刀。由于銑刀在工作時，是斷續(xù)切削，刀齒受很大的機械沖擊，在選擇幾何角度時，應保證刀齒具有足夠的強度。由金屬切削原理與刀具可取γ＝５～λ＝-10 κ =60 =10。
加工要求 粗銑軸承座的下底面。
a) 確定加工余量
由毛坯圖可知：總加工余量為2mm，文獻表8-30可知精加工余量為1mm，由于兩腳底面較小，根據(jù)實際情況，調(diào)整為0.2mm，故其粗加工余量為(2-0.2)=1.8mm。
　　 　 b）確定每齒進給量
由《切削加工簡明實用手冊》表8-95 ，取每齒粗銑的進給量為0.2mm/Z,取精加工每齒的進給量為1.5mm/Z.粗銑走刀一次ap=1.8mm，精銑走刀一次ap= 0.2mm。
　　c)計算切削用量
由表8-56，取粗銑、精銑的主軸轉(zhuǎn)速分別為150r/min 和300r/min，由前面選擇的刀具直徑Ф120mm，故相應的切削速度分別為：V =dn/1000= =56.52m/min
V=dn/1000=m/min=113m/min d) 校核該機床功率（只需校核粗加工即可）。
由文獻表2.4-96得切削功率為P =92.4x10-5ZnK 取Z=16 n= =2.5r/s =10mm =0.2mm =1.8mm 而K =KKF2
由文獻表2.4-94可知K =1 KF2=1 故K =1 故 =92.4xxxxx1.8x16x2.5x1=0.35KW
其所消耗量功率遠小于機床功率，故可用。
3.Ф100兩端面的加工。
兩端面的加工由銑削來完成，此時，刀具：YG6硬質(zhì)合金端銑刀，刀具不變，機床不變。工序單邊總余量由毛坯圖與零件圖可知為２mm，由于本工序為粗加工，尺寸精度和表面質(zhì)量可不考慮，從而可采用不對稱端銑，以提高進給量提高加工效率。由表8-95可得： =2mm f=2mm/r 由文獻表8-56可得n=600r/min 則就可確定相應的切削的速度：故V= ==226.08m/min 4.Ф12頂面的加工
頂面的加工由銑削來完成，工序余量為2mm 由文獻表8-95可得 =3mm 且上表面精度要求不高，故上表面可一次性加工完成。由于上表面較小，可采用端銑刀加工，但是增加了換刀時間，降低了效率。故刀具仍可用刀具刀具直徑為Ф120的YG6硬質(zhì)合金面銑刀?？扇=1.5mm/r 由文獻表8-56可取n=600r/min 則相應的切削速度V= ==117.75m/min 5.Ф62H6
由零件圖及毛坯圖知，加工總余量為４mm，由于精度要求，須粗鏜和半精鏜各一次。由文獻表8-86，粗加工時，取進給量F=0.5mm/r =３mm 精加工時， =1mm,F=0.2mm/r。 由表8-87查得粗鏜Ф62.5mm內(nèi)孔的切削速度 V =1.2m/min V=1.6m/min 由此算出轉(zhuǎn)速為 n ===61.15r/min n==81.5m/min
6.鉆Ф12孔
該孔可選由高速鋼鉆頭鉆出底孔后，再由擴孔鉆鉆出。由文獻表8-81得擴孔時的余量為３mm，根據(jù)實際情況可取為2mm,故鉆孔的余量為Z =12-2=10mm
鉆孔工序尺寸及公差為Ф拉孔工序尺寸及公差為Ф12H9( )
由文獻表8-69,鉆孔的進給量f=0.2mm/r，由文獻表8-71求得鉆孔時的切削速度v=0.35m/s=21m/min由８－７９知擴孔的進給量為0.8mm/s
由此算出轉(zhuǎn)速為：n= ==668.8r/min
按鉆床的實際轉(zhuǎn)速取n=600r/min，則實際切削速度為：v= dn/1000==21.85m/min 由表8-78得F=CFd FfFK=588.6xdxfxK
M=CdmfKx10=225.63x dxfx Kx0
因為加工灰鑄鐵時K =K 由文獻表8-78，可查的K =1，故F=588.6x11.6x0.2 x1=1884.1N M=225.63x11.6x0.2x1x10=6.6N.m 它們均小于機床所能提供的進給率和扭轉(zhuǎn)力矩,故機床剛度足夠。 7.鉆Ф17孔該孔先由高速鋼鉆頭鉆出底孔后，再由圓孔拉刀拉出。由文獻表8-24拉孔時的余量為0.5mm，故 Z ==7.75mm 鉆孔：工序尺寸及公差為Ф16.5 拉孔：工序尺寸及公差為Ф17 H9（）由文獻表8-69取鉆孔的進給量F=0.25mm/r 由文獻表8-71求得鉆孔時的切削速度為V=0.35m/s=21m/min 由此算出轉(zhuǎn)速為：n= ==431.4r/min。按鉆床的實際轉(zhuǎn)速為480r/min。則實際切削速度為V= ==23.36m/min。由表8-78得F=588.6xd xfxK
M=225.63xxfxKx10 因為加工灰鑄造鐵時，K = K
由8-78可查得K =1 故F=588.6 x15.5x0.25 x1=3009.6N
M=225.63x15.5x0.25x1x10=13.6N.m
它們均小于機床所能提供的進給率和扭轉(zhuǎn)力矩，故機床剛度足夠。
8.時間定額計算
　　　　由于時間有限，只計算一道工序的工時，下面計算加工Ф12孔的工時定額。，
（１）機動時間
由文獻《機械加工工藝手冊》表2.5-7得鉆孔時的計算公式為：t= 式中l(wèi) =cotK+(1～２) l=１～４，鉆盲孔時，l＝0 l=30 l=2 f=0.3 n=600 l=cot()+1.5=5.1 因此，t= =0.151min (２)輔助時間
由機械加工工藝手冊表2.5-41確定
開停車 0.015min
升降鉆桿0.015min
主軸運轉(zhuǎn)0.02min
清除鐵屑0.04min
卡尺測量0.1min
裝卸工件時間由機械加工工藝手冊表2.5-42取１min
故輔助時間t =(0.015+0.015+0.02+0.04+0.1+1)=1.19min
(3)作業(yè)時間
Ｔ＝t ＋t＝0.151+1.19=1.341min
（4）布置工作地、休息和生理需要時間查表6.3-36知，立式鉆床布置場地、休息和生理需要時間共占作業(yè)時間百分比為15.7%。
（5）準備與終結(jié)時間Ｔ　
由機械加工工藝手冊可知表2.5-44取部分時間為
簡單件　　　　　　26min
深度定位　　　　　0.3min
使用鉆模式　　　　6min
由設計給定5000件，則T /n=(26+0.3+6)/1000=0.0323min
（6）單件時間
Ｔ＝(t ＋t )*1.157+0.0323=1.58min
有兩個孔，所以T=1.58*2=3.16min。
五：工裝設計分析提設計任務書；
從前述的基準選擇的分析及制定的工藝規(guī)程和工序卡。選擇幾個工序的工藝裝備提出“專用工藝裝備設計任務書”以便交給工裝設計人員進行的